职场人群的消费视野持续拓宽，数码硬件、办公装备很多品牌供应链、爱企查 2026 红运之夜・心水品牌红榜职场篇跳出唯流量的评选逻辑，结合普通用户真实消费投票与平台商查大数据双重校验，把企业实际经营信用状况纳入评估维度。其中智能摸鱼法宝、效率装备库两大赛道，分别聚焦便携数码硬件与办公设备耗材，适配工位办公、通勤、碎片化休闲以及个人采购、企业批量集采等多元场景。　　赛道内不少品牌采用全球化供应链模式，跨境链路拉长之后，普通用户很难自行核实海外主体的关键工商信息，容易产生信息盲区。　　借助爱企查的查全球功能，可以查询海外企业的工商信息：企业落到实际使用场景，爱企查查全球能够有效消解跨境商业信息壁垒。普通职场消费者在挑选进口数码、海外代工类办公产品时，不必再单纯依赖品牌单方面宣传，便可自主核验境外母公司、海外代工厂的存续状态、涉诉记录与经营基本面，为消费选择增加一层可靠参考。不止普通用户，外贸从业者、跨境研究人员也可借助该工具完成海外企业的基础信息核验。　　而站在商业在跨境消费与跨国　　来源：中国产业经济信息网

　　看车间，东方电机绿色智能焊接数字化车间里，焊接机器人挥舞机械臂协同作业完成焊接；看平台，东方汽轮机大型压缩机综合试验平台布下3000多个智能测点，试验功率覆盖2兆瓦至50兆瓦；看产线，东方汽轮机叶片加工无人车间里，黑灯产线昼夜不息……　　10月14日至16日，2026世界清洁能源装备大会在四川德阳举行。记者在这座“重装之都”看到，清洁能源装备正告别传统重工制造模式，向定制化研发、高精度生产、全周期智能管理的“智造时代”加速迈进。　　生产之变：从“手把焊枪”到“机器人集群”　　走进东方电机绿色智能焊接数字化车间，164米长的厂房里，18套焊接机器人有序作业。在这里，曾延续数十年的重装焊接生产模式已被颠覆。　　“过去完成一个球阀阀体主焊缝，4名熟练工人要25天；现在机器人10天就能完成。”车间技术人员郭中才介绍，依靠机器人集群、视觉识别与焊接工艺专家库联动，焊道实现自主规划，过去依赖老师傅手感的工序变成可调用的数字指令。整套球阀生产周期从135天压缩至100天。转轴焊接工作站里，4台机器人协同作业，1人即可管控，作业效率提升300%。　　东方汽轮机叶片加工无人车间里，24小时无人干预连续加工，质量合格率99%，人均效率较改造前提升650%，产线员工由40人减至8人。目前，德阳已有1216家规上企业完成生产线数字化改造，建成省级以上智能工厂27个、国家5G工厂12家。　　“数字化转型没有现成经验可以照搬，需要我们自主梳理工艺逻辑、搭建系统架构，最终实现定制化产品的柔性生产。”东方电机数智部副部长蒋彦坤说。　　“核心就是依靠创新驱动，把智能制造作为重要抓手，推动人工智能与装备制造业深度融合，加快补齐核心材料、关键零部件短板。”中国机械工业联合会会长徐念沙说，要抢抓“十五五”能源强国建设机遇，前瞻布局新型储能、氢能、可控核聚变等前沿技术，“把能源装备的饭碗牢牢端在我们自己手里”。　　研发之变：从“人工画图”到“AI一键生成”　　如果说数字化车间是看得见的硬件升级，那么人工智能的介入，则让研发设计这一“看不见的源头”发生更深层变革。　　在中国东方电气集团有限公司，企业自建18P规模的全国产化算力，研发了“东方智源”垂直大模型和“小东”智能问答助手，累计构建智能体800余个。2026年7月，集团“高端能源装备制造智能设计和工艺一体化生成场景”入选国务院国资委第二批央企人工智能战略性高价值场景。　　该场景面向“华龙一号”核电机组、重型燃机等高端装备多品种、小批量、高定制需求，直击三维建模效率低、设计工艺数据割裂、数控代码人工编制无统一标准三大痛点。目前，已完成3万余张图纸测试，平均5分钟完成工艺编制、准确率100%；300余种结构测试中平均3分钟生成代码、仿真通过率100%。　　研发提速，直接转化为重大装备突破。东方电机对“东方蓝莲”转轮的百余种设计方案开展系统性对比论证，运用数字化手段优化水斗型线、厚度分布及支撑结构，实现水力性能与结构强度的双向兼顾和同步提升。经过高精度冲击式试验台实测验证，该转轮水力最优效率成功刷新世界纪录。　　“燃气轮机、氢燃机等新技术在国际上发展非常迅速，绿色电力、算力的巨大需求带动这一领域快速增长。”中国科学院工程热物理研究所传热传质研究中心主任陈林表示，“在控制方面结合人工智能，可以更高效、更灵活地把燃机与现代技术、应用场景结合起来。”　　生态之变：从“卖装备”到“全链协同”　　“智改数转”带来的改变，不仅体现在车间和产线，更推动了商业模式与产业业态的系统性重塑。　　依托设备端海量数据，企业搭建远程监测平台，设备状态、故障预警、损耗分析在线完成。一台销往海外的水轮发电机组、汽轮机，无需工程师千里奔赴，通过数字平台即可实现状态巡检、故障预判，提供全生命周期运维服务。清洁能源装备正从“卖硬件”转向“卖装备+技术+服务+整体解决方案”。　　转型不只是龙头企业的“独角戏”。在德阳建安机械制造有限公司，东方电机为其打造的首条高端能源装备螺栓数字化生产线实现全流程无人化，生产效率提升2倍、良品率接近100%。“过去我们怕转、不会转，现在有了链主企业领路，转型一下子有了方向。”建安机械总经理袁理说。　　目前，东方数科等91家数字化服务商扎根德阳，为300余家企业开展评估诊断；东方电气集团计划投入12亿元支持产业链新型技术改造。　　智能化升级的同时，绿色制造同步铺开。东方汽轮机将5G技术、工业互联网平台深度融入绿色生产全流程，截至“十四五”末，实现化石能源消耗量较2020年降低64%，能耗强度下降81%，碳排放强度下降79%。目前，德阳已创建国家级绿色工厂12家。　　政策的托举让转型更有底气。今年6月，德阳入选第三批国家制造业新型技术改造城市试点，未来三年将投入900亿元、实施700个以上技改项目。　　“德阳的根在工业，制造业占比全省第一。我们的思路很明确——风光水核气火‘六电’并举，推动能源装备‘源网荷储’全产业链发展。”德阳市经信局党组成员张旭玲说，德阳一手抓传统优势产业提质倍增，一手抓氢能、低空经济、机器人等新赛道加速布局，“链主‘出题’、政府‘答卷’，目标是把德阳建成世界一流的高端装备制造中心，让‘德阳造’装备全球。”（记者 李力可）　　来源：中国产业经济信息网

　　日前，鞍钢集团数智化转型取得新进展：自主开发智能体超过100个，其中53个正式上线运行，17类AI应用场景覆盖生产调度、工序成本、设备管理等关键环节，钢铁主业生产正式装上“数智引擎”。历经数年探索，鞍钢集团聚焦主责主业，推动人工智能从后台管理走进生产一线，形成“数据穿透、智能协同、流程重构”的AI落地路径，截至目前年降本可达1700余万元。　　鞍钢集团贯通科目、产品、组织、期间、数据、度量六大维度，覆盖炼焦、烧结、球团、生铁等主要生产工序，从原料、燃料、动力到制造费用，单价、单耗、单位成本实现多维度穿透分析。当月比环比、累计比去年、实际比预算比预测等数据随时可查，降本增效空间精确到每一道工序、每一类产品，其中工序成本分析年降本可达1000余万元。　　在生产运行管控上，鞍钢集团将“AI+数据”能力嵌入生产组织，构建数据分类分级监控体系，实现24小时在线预警。生产关键点一旦出现波动，将即时触发预警；异常问题分级评价后，系统将自动推送解决建议。目前，系统已实现关键生产信息每日精准推送，“数据即时可查、问题及时可溯”。　　过去，管理系统只负责记录生产结果；如今，鞍钢集团与用友公司深度同时，鞍钢集团始终聚焦生产一线，AI在生产调度、能耗优化、设备停机管理、质量管控、成本分析等关键生产环节释放价值：能耗优化助力工序能耗持续下降，设备停机管理由“事后抢修”转向“事前预警”，生产调度由“人找问题”转向“问题找人”。从模型辅助实现单点赋能，到AI嵌入流程自动闭环，再到智能体与数字员工24小时不间断运行，日均处理业务2000余项，新质生产力在生产一线加速形成。　　让最懂生产的人来建AI。鞍钢集团培养近300名来自不同业务领域的数智领航员，走出一条“员工自主创新”的道路，员工自主开发的智能体广泛覆盖生产管控、垂直业务、通用知识等各类场景。智能体协同联动，把老师傅的经验、业务骨干的判断转化为全员共享的智能服务，并打造了设备故障诊断助手，把设备首席专家的检修经验沉淀为智能体知识，为近千名一线设备点检人员提供专家级的设备咨询服务。“全员AI化”在鞍钢集团渐成生动局面，年词元（Token）消耗量达180亿，年用户对话次数达400万次。　　从经验驱动到数据智能驱动，鞍钢集团以数据穿透、智能协同、流程重构三维路径，打通了AI赋能主责主业的“最后一公里”。面向未来，鞍钢集团将持续驱动钢铁主业向高端化、智能化、绿色化迈进，为传统制造业智能化转型贡献更多“钢铁方案”。　　来源：中国产业经济信息网